在工業(yè)企業(yè)日趨現(xiàn)代化的今天，資源越來越緊缺，通過對工藝控制技術進行改進的方式來降低產(chǎn)品消耗，從而實現(xiàn)產(chǎn)品成本降低，是企業(yè)核心競爭力的重要體現(xiàn)，也是科學發(fā)展的必然趨勢。中能化工于2013年11月對合成氨生產(chǎn)裝置造氣爐進行了節(jié)能技術改造。本次技術改造由中能化工能源技改處對工藝流程進行改進，電儀車間負責電氣儀表設備的安裝、調試工作。造氣爐氣化反應是吸熱反應，氣化層的溫度隨著氣化反應的進行而下降，隨著爐內氣化層溫度的降低，反應速率也相應降低，蒸汽的用量也隨之降低。如果蒸汽流量仍然不變，多余的蒸汽穿過氣化層會帶走很多的熱量，多消耗了大量的蒸汽，不利于節(jié)能降耗，違背了公司節(jié)能降耗的目標。蒸汽自調系統(tǒng)的作用，就是在不改變現(xiàn)有爐況的工藝條件下，根據(jù)現(xiàn)有的循環(huán)時間，通過蒸汽遞減閥門的開度來調節(jié)蒸汽量，合理、有效的使用蒸汽，同時也有利于氣化反應。

改進后生產(chǎn)裝置節(jié)能情況如下：經(jīng)能技處，生產(chǎn)處，造氣車間統(tǒng)計，使用蒸汽遞減優(yōu)化系統(tǒng)后，每爐每天可節(jié)約蒸汽2.10噸（30臺造氣爐），每噸3公斤以下級別蒸汽折合約100元/噸，改進后將蒸汽遞減的運行完好率可達到90%。每年（按有效生產(chǎn)時間340天算）可節(jié)約蒸汽192.78萬元。

節(jié)能工作是可持續(xù)發(fā)展的前提，不僅為公司帶來新的利潤增長點，更節(jié)約了國家有限資源。