長青能化含氨廢水處理一直是困擾行業(yè)的難題，建設(shè)氨水回收裝置不僅投入大，運(yùn)行費(fèi)用也非常高。為降本增效，凈化裝置技術(shù)人員絞盡腦汁思考解決方法，經(jīng)過無數(shù)次的推理-實(shí)驗(yàn)—推翻—再推理，最終將含氨廢水中氨增濃后送入2#脫硫塔回收利用，降低了氣化外排廢水的氮含量，減輕了污水處理的運(yùn)行負(fù)擔(dān)。目前該項(xiàng)目已經(jīng)穩(wěn)定運(yùn)行4個(gè)月，預(yù)計(jì)每年可節(jié)省液氨約1500噸。

    面對(duì)成本異常增高的困難，動(dòng)力裝置技術(shù)人員想方設(shè)法降本增效，為此進(jìn)行了弛放氣進(jìn)鍋爐摻燒實(shí)驗(yàn)和氣化細(xì)渣摻燒動(dòng)力鍋爐實(shí)驗(yàn)，分別進(jìn)行5%、10%、15%、20%的摻混煤進(jìn)鍋爐試驗(yàn)，最終找到了最優(yōu)摻燒比例，預(yù)計(jì)全年可減少動(dòng)力煤用量約1.7萬噸。

    目前，環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)日趨嚴(yán)格、雜醇油被納入危廢嚴(yán)格管控，面對(duì)該情況，合成裝置技術(shù)人員及時(shí)組織實(shí)施了雜醇油提濃技術(shù)改造，通過系統(tǒng)流程優(yōu)化，將采出的雜醇油部分返回精餾系統(tǒng)進(jìn)行再提濃處理，雜醇油采出量由之前的約15t/d降至約5t/d，大大降低了雜醇油（危廢）的最終采出量，不僅緩解了環(huán)保壓力，同時(shí)每年可回收甲醇約2000噸。

    面對(duì)生產(chǎn)經(jīng)營的嚴(yán)峻形勢，我們把“創(chuàng)新創(chuàng)效”作為企業(yè)渡過難關(guān)的關(guān)鍵點(diǎn)，聚力一系列技改創(chuàng)效項(xiàng)目，為公司降本增效貢獻(xiàn)了智慧的力量。